Tecnologia IML

Apresentação do Projecto

A codil já se encontra a injectar plástico com utilização de IML em superficies planas desde 2015, no entanto o projeto apresentado centra-se no desenvolvimento da aplicação da tecnologia IML (‘In Mould Labeling’) ajustada às geometrias redondas, curvas, com desníveis, essencialmente aplicada em superfícies com formas e contornos (em espessuras finas ou grossas), no âmbito do segmento alargado das utilidades domésticas em plástico, incluindo peças de cutelaria, de mobiliário e outras. Neste sentido, o projeto requer, por um lado, o desenvolvimento das ferramentas tecnológicas críticas ao nível do processo, e, por outro lado, o desenvolvimento de dois produtos, inovadores, ambos com geometrias curvas e com aplicação de IML: uma caixa multiusos com design futurista e um balde multiusos com superfície curva.

Início do projecto: Set-2015

Fim do projecto: Fev-2017

Montante de Investimento Global: 323.394,51€

Montante de Investimento Elegível: 261.348,03€

Apresentação

Fases do projecto

Resultado final

Sumário

Desafios na Implementação do Projeto

Preparar uma equipa multidisciplinar para implementar o projeto
Proporcionar à estrutura o salto organizacional necessário para que o sistema seja eficiente
Proporcional um departamento técnico capacitado para o domínio do IML e a sua afinação
Gerir de forma eficiente todos os fornecedores que estão envolvidos
Fortes investimentos tecnológicos na organização

1. Conceção da peça

1.1. Estado de Arte : IML vs outras tecnologias menos ambiciosas

O principal resultado desta atividade foi o desenvolvimento do design das peças (tendo sempre em atenção as necessidades e funcionalidades requeridas pelos consumidores) no que diz respeito às características e atributos diferenciadores – geometrias, matérias-primas, IML, texturas, cores e utilidades.

In Mould Label

• Ocupa quase 100% da área da peça

• Qualidade de impressão fotográfica

• Redução de espessura das paredes do produto, com aumento da resistência do mesmo

• A resistência ao desgaste é muito superior

• Não necessita de operações secundárias

• No caso de uma peça com as mesmas dimensões o impacto visual é muito superior causando a impressão que é uma embalagem maior

Hot - Stanping

• A decoração por transfer está limitada pela área de trabalho

• Baixa qualidade de impressão

• Não se consegue redução de espessura nem aumento da resistência mecânica

• Menor resistência ao desgaste

• Necessita de operações secundárias para se realizar a impressão

• A peça plástica terá que realizar o processo de arrefecimento e contração antes de se efetuar a impressão

In Mould Label

• Maior resistência superficial contra riscos e outros agentes agressivos

• Disponibilidade do produto imediatamente ao cliente

• Redução de peso por causa do espaço que a etiqueta ocupa na peça plástica e aumento da resistência das paredes

• Reciclagem extremamente facilitada uma vez que o substrato é da mesma matéria da etiqueta

• Na decoração IML existe uma fusão entre a etiqueta e a matéria plástica, portanto não pode ser removida

Etiqueta adesiva

• A remoção da etiqueta é fácil e no caso do papel danificar-se com muita rapidez

• A etiqueta é colada posteriormente obrigando a processos e manuseamentos pós produção

• Desde a produção até à disponibilidade do produto decorrem cerca de 48h

• Na reciclagem da matéria plástica é necessário fazer a remoção da etiqueta, processo nem sempre fácil

• Problemas com a colagem, esta pode ficar torta ou mal colada

• Zonas com texturas a colagem é muito difícil, a etiqueta descola

In Mould Label

• Pode ocupar até 100% da área a decorar

• Qualidade de impressão fotográfica

• Redução de espessura das paredes do produto, com aumento da resistência da parede

• A resistência a riscos, descascados e fadiga da impressão é muito maior

• No caso de uma peça com as mesmas dimensões o impacto visual é muito superior causando a impressão que é uma embalagem maior

• Processo altamente higiénico, o produto está pronto no final da injeção

Serigrafia e tampografia

• A decoração por serigrafia, tem grandes limitações dimensionais e geométricas

• É muito difícil trabalhar com múltiplas cores o processo fica extremamente caro

• A qualidade da impressão não é fotográfica

• Muito baixa resistência ao desgaste

• Para uma boa cobertura a tinta aplicada tem uma espessura relevante o que obriga a paragens longas para secar a tinta

• Múltiplas fases até chegar ao produto final

1.2 Determinantes ambientais para a escolha do IML como tecnologia de decoração

Uma das principais razões para a implementação de um sistema de IML na cadeia de abastecimentos das embalagens é o facto de ser 100% reciclável.
De facto ao incorporar uma etiqueta em que o substrato é o mesmo da base plástica, estamos a facilitar a recolha e ao mesmo tempo o seu tratamento nas centrais de recolha e tratamento de resíduos plásticos, a sua granulagem é direta e não obriga a retrabalho de remoção de papel e colas ou outros contaminantes.
Mesmo dentro da empresa a granulagem dos rejeitados é facilitada não havendo lugar a retrabalho.

2. Conceção do molde

Conceção do molde
O principal objetivo, passa pela conceção em desenho 3D do molde protótipo e pela realização de testes e simulações ao comportamento do plástico no interior do molde, tendo sempre no horizonte os fatores críticos na execução da ferramenta, como por exemplo o equilíbrio termodinâmico.

3. Execução do molde protótipo

Execução do molde protótipo

Durante esta atividade, é executado o molde protótipo com base nas conceções (de peça e de molde – Atividades 1 e 2, respetivamente) definidas anteriormente.

4. Desenv. da tec. de aplicação do IML nos moldes protótipos

Desenvolvimento da tecnologia de aplicação do IML nos moldes protótipos

Depois de obtido o molde protótipo, a equipa técnica terá de desenvolver todas as ferramentas tecnológicas necessárias à aplicação do IML nos moldes protótipo. O desafio passa por encontrar o ponto ótimo de funcionamento entre o molde, a máquina de injeção e os periféricos do IML.

5. Ensaios, testes e simulações

Nesta fase, todo o circuito de funcionamento é testado (plástico, películas, automação do processo), dando origem às ferramentas finais e às peças físicas que serão apresentadas ao cliente.

6. Testes de migração às matérias-primas

Testes de migração às matérias-primas

Os plásticos das peças que se destinam (ainda que não exclusivamente) a entrar em contacto com alimentos têm de ser sujeitos a testes de migração às matérias-primas, de modo a garantir que jamais possam transferir os seus constituintes para os alimentos em quantidades que representem perigo para a saúde humana, dando assim cumprimento a todas as normas de segurança europeias aplicáveis.

7. Divulgação e disseminação dos resultados

Foi realizada uma ação de divulgação que potencia a disseminação do projeto e dos seus resultados, através de apresentação do mesmo numa escola de design: ESAN – Escola Superior Aveiro Norte, assim como a divulgação junto dos nossos clientes e parceiros de negócio de um folheto informativo.